許多廠家按《SH/T 3411-1999石油化工泵用過濾器選用、檢驗及驗收》標準設計制造的SRYIII4焊接Y型過濾器在檢測時，其焊縫中常會發(fā)現氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等缺陷，它們是怎么產生的呢？又該如何預防呢？

一、氣孔：單個氣孔回波高度低，波形為單縫，較穩(wěn)定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭就消失 ，密集氣孔會出現一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的現象。

1、氣孔產生的原因：主要是Y型過濾器焊材未按規(guī)定溫度烘干，焊條藥皮變質脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不干凈，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網絡電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的致密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。

2、防止措施：不使用藥皮開裂、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用Y型過濾器焊接材料應按規(guī)定溫度烘干，坡口及其兩側清理干凈，并要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。

二、夾渣：點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同。

1、夾渣產生的原因：Y型過濾器焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不干凈，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫、磷較多等。

2、防止措施 ：正確選用焊接電流，Y型過濾器焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；并合理選擇運條角度焊接速度等。

三、未焊透：反射率高，波幅也較高，探頭平移時，波形較穩(wěn)定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了Y型過濾器焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點，承載后往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷。

1、未焊透產生原因：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。

2、防止措施：合理選用坡口型式、裝配間隙和采用正確的Y型過濾器焊接工藝等。

四、未熔合：探頭平移時，波形較穩(wěn)定，兩側探測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。

1、未熔合產生的原因：坡口不干凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。

2、防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。

五、 裂紋：檢測時超聲波回波高度大，有時會出現多峰現象，并且波幅寬，當檢測探頭平移時會連續(xù)出現超聲波幅變動，當超聲波探頭旋轉時，會出現波峰上下波動。在鋼結構中，裂紋是很大的缺陷，裂紋可以降低Y型過濾器焊接的強度，當Y型過濾器承載后，應力集中，容易造成Y型過濾器斷裂現象。裂紋一般分為熱裂紋、冷裂紋以及再熱裂紋三類。

1、熱裂紋。

(1)熱裂紋產生原因：由于在焊接的時候，熔池冷卻速度過快，容易造成偏析現象，導致焊縫受熱不均，所產生的拉應力造成熱裂紋。

(2 )防止措施：降低鋼材中雜質含量，控制偏析程度，采用合理的焊接方式和順序，改善焊縫在收縮時候自由度，達到焊縫合格的目的。

2、冷裂紋。

(1)冷裂紋產生的原因：由于Y型過濾器焊接材料的淬透性大，在焊接后冷卻過程中拉力作用下很容易造成裂開現象。焊接冷卻速度過快，氫來不及逸出就容易殘留在焊縫中，形成氣態(tài)后存在于焊接金屬的孔隙中，形成大的壓力，致使裂縫形成冷裂紋。

(2)防止措施：焊接前一定要進行預熱處理，焊接后逐步冷卻，在焊接中要減少由于焊接產生的應力。焊接后要低溫退火，進行去氫處理，及時消除應力。在焊接中要規(guī)范焊接，合理制定焊接順序和工藝，使焊件的應力狀態(tài)達到要求。